柴油的加氫精制技術

    隨著世界范圍內環保要求的不斷提高，人們對石油產品的質量要求也在不斷提高。柴油規格不斷發生變化，1996年歐洲實施S<500ppm的規格，2000年進一步降低至S<350ppm，2005年將達到S<50ppm，世界燃油規范中3類柴油的硫含量要求是S<30ppm。可以看出，柴油中硫含量要求日益苛刻，降柴油硫含量降低至超低水平（S<30ppm）將是未來幾年各國主要目標。

    針對柴油深度脫硫，石油化工科學研究院先后開發了RN-1、RN-10、RN-22催化劑及配套工藝，此工藝可以對柴油進行深度脫硫。日本石油公司開發了柴油兩段脫硫工藝，該工藝有兩個串聯反應器，第一個反應器進行氫耗較少的脫硫反應，第二個反應器進行需要加氫飽和才能脫硫的反應。荷蘭AKZO公司也開發了相應的深度脫硫催化劑（KF-840、KF-842）。

    二、單段深度脫硫脫芳烴技術

    從高硫柴油生產低硫柴油本身并不困難，采用常規加氫技術即可使硫脫至低硫水平（S<500ppm），然而通常加氫催化劑的芳烴飽和能力有限，因此在生產低硫、低芳烴柴油產品時傳統加氫工藝不能滿足要求。
石油化工科學研究院開發的SSHT技術可以生產出2類柴油產品，在控制原料及提高反應壓力的情況下還可以生產出3類柴油。

    三、柴油臨氫降凝技術

    臨氫降凝是在臨氫狀態下的催化脫蠟過程，也稱作擇形裂解。柴油臨氫降凝是指在臨氫條件下使含蠟重柴油中的正構烷烴和類正構烷烴高凝點組分選擇性的裂解成小分子，從而達到降低柴油凝點的目的。

    1、MDDW技術

    MDDW技術是Mobil公司早在70年代開發的一種固定床臨氫催化反應工藝。目前Mobil公司已成功開發第三代催化劑MDDW-3，但此工藝一直未見工業應用報道。

    2、Unicracking/DW技術

    Unicracking/DW技術是UOP公司80年代開發的一種固定床臨氫降凝技術。HC-80是該公司80年代開發的用于臨氫降凝的催化劑，但是該催化劑容易被有機硫和氮中毒，因此原料應先經過加氫處理。使用該工藝可以使柴油傾點降低30～50℃。

    3、CFI工藝

    CFI工藝是AKZO和FINA公司合作開發的加氫脫蠟工藝。該工藝以常壓瓦斯油為原料，先加氫精制，后加氫脫蠟。

    四、柴油兩段加氫脫芳烴技術

    隨著環保要求日益提高，以致要求柴油芳烴含量進一步降低成為下一代柴油發展新趨勢。世界燃油規范2類柴油要求芳烴含量25％，3類油品要求芳烴含量15％。普通直餾柴油進行加氫脫硫后仍含有20％～30％的芳烴，如果要使柴油芳烴含量降至低芳烴含量（<10％）或超低芳含量(<5%)，就必須進行芳烴的加氫飽和或加氫改質。即柴油精制脫硫后還要進行芳烴飽和，柴油兩段加氫脫芳技術應運而生。

    1、Topose公司兩段加氫工藝

    該工藝采用兩段加氫技術，催化劑分別為TK-525和TK-908。第一段加氫脫硫，將硫含量降至低于25ppm，然后作為第二段進料，以免第二段催化劑硫中毒，在第二段內進行芳烴加氫飽和反應。該工藝脫芳率達到75％左右。

    2、Litwin公司兩段集成加氫工藝

    典型的兩段加氫工藝增加了許多設備，雖然其在中壓下操作，但是其投資費用比單段高壓加氫還要高20％左右，操作費用也高18％左右。為了克服這個缺點，Litwin公司開發了兩段集成加氫工藝。兩段集成加氫工藝與典型的兩段加氫工藝相比，最大的不同是用一個熱的高壓汽提塔，代替了兩段加氫工藝中第一段餾出物的硫化氫和輕烴蒸餾塔，從而節省了許多輔助設備，塔的操作費用也降低很多。另外該工藝節省了第二段進料加熱爐及只需要一臺循環壓縮機。該工藝使每噸油加工成本降低9％左右。

    3、IFP的兩段加氫改質工藝

    法國石油研究院（IFP）開發的貴金屬芳烴加氫催化劑LD-402與加氫精制催化劑組合，形成了兩段加氫脫芳烴工藝。該工藝對直餾柴油摻煉20％重油催柴進行芳烴加氫，可以使產品油芳烴含量降低至10％。

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